电池封装外观检测应用案例

项目背景

电池出厂前必须要进行一些列严格的检测，才能够保证到客户使用的过程中不出现问题。但是如果用传统的人工检测不仅效率慢，而且有时候也会因为人为的因素出现不良品流向市场，这也是企业的一大痛点，毕竟人不是机器，不能够100%按照你说的要求做，后来当基于机器视觉的电池视觉检测设备问世以后就完全解决了客户的这一痛点。

项目需求

电池极片封装后由叠片后的电池包放入铝箔中通过设备封装成一个个电池包，进入输送线，再由人工从输送线上拿出进行双面外观缺陷检测。而基于机器视觉的电池视觉检测设备可以快速对产品质量缺陷进行检测并标识，利用标识和剔除废品信号挑出废品。

昊天宸解决方案——电池封装外观检测应用简述

（1）系统简述

     本检测系统是与生产现场拉线配合使用，但是又是相对独立的检测工位，目前在电池生产工艺制成中，电池极片封装后由叠片后的电池包放入铝箔中通过设备封装成一个个电池包，进入输送线，再由人工从输送线上拿出进行双面外观缺陷检测，本系统可取代人工检测。

（2）检测项目

       本系统专门针对电池封装后检测电池包尺寸及外观缺陷的机器视觉系统，检测功能包括：1、封装起皱；2、压极耳；3、极耳胶不良；4、压伤、夹伤；5、入壳不良；6、侧封尺寸不良；7、角位凹坑；8、底封边未封。

（3）检测方式：

●通过4套面阵相机、镜头、光源等检测环境实现检测。

●通过2套线阵相机、镜头、光源等检测环境实现检测。（安装方式与面阵相机检测不同）

关于此检测设备详细的产品介绍、工作原理、参数配置、设备定制流程、设备带来的效益等相关信息，可来电咨询昊天宸技术工程师，咨询电话：15976884184

总结：

整个解决方案具有自动化、速度快、精度高、稳定性高等优点。从而大幅缩减传统目检人员成本，保证产品品质的一致性和高运行效率，大大提高了电池生产企业的生产效率。